余热锅炉目前存在炉膛压力偏高、再生烟气处理能力不足及受热面积灰严重，排烟温度偏高，余热锅炉效率偏低的问题，对此车间采取措施，CO余热锅炉省煤器采用翅片管替代光管为传热元件并采用水热媒技术。
胜利油田石化总厂60万吨/年催化装置配有一台由北京院设计、四川锅炉厂制造的燃烧式CO余热锅炉(型号：CG-BQ80/460-70-3.82/420)，主要利用再生烟气的余热(再生烟气流量约85000Nm3/h，温度460℃左右，CO含量约4.51%)，再加上部分助燃瓦斯，产生中压蒸汽，提供催化装置气压机透平及生产工艺所需蒸汽。该余热锅炉不仅过热自产蒸汽，同时还过热装置外取热器、油浆蒸发器产生的中压饱和蒸汽。
1.目前存在问题
1.1炉膛压力偏高，再生烟气处理能力不足
由于尾部受热面传热管错列布置，催化剂粉末容易静电吸附在换热管束上，烟气流通面积减小，流动阻力增大，炉膛压力偏高，为了生产安全进行，维持炉膛压力低于设计值(2.5kPa)，只好将部分再生CO烟气直接从旁通烟道直接排向烟囱，致使放空再生烟气的物理显热和CO化学能无法回收，同时也对环境造成污染。
1.2 CO余热锅炉受热面积灰严重，排烟温度偏高，余热锅炉效率偏低
每次CO余热锅炉检修清灰后运行不到三个月，排烟温度从开工时170～180℃上升至220℃，运行后期排烟温度超过240℃，有时不得不停炉清灰。
由于以上问题的存在，影响CO余热锅炉效率，导致装置能耗升高，经济效益下降。改造的关键在于：(1)降低烟气流动阻力，降低炉膛压力，提高CO余热锅炉再生烟气处理能力;(2)防止省煤器积灰与腐蚀，确保省煤器安全运行、高效运行。
2.改进的具体内容和措施
(1)CO余热锅炉省煤器采用翅片管替代光管为传热元件，增加传热面积，强化换热，同时降低锅炉尾部烟气流动阻力，降低炉膛压力，提高余热锅炉再生烟气处理能力，满足装置满负荷运行余热回收要求，换热管顺排布置，便于清灰;全部再生烟气进CO余热锅炉，对原省煤器进行改造，拆除原省煤器，全部换热管改用翅片管，结构形式全部采用模块化箱体结构。为了平衡尾部烟气热量，降低排烟温度，提高余热锅炉效率，将油浆蒸发器、外取热器汽包给水和余热锅炉给水同时一起进省煤器进行预热。省煤器改造后可以在以下几个方面改善余热锅炉运行状况：1)增加换热面积，强化换热。在相同的空间内，换热面积增加3倍以上，使省煤器吸热能力增加，降低排烟温度，提高CO余热锅炉效率;2)降低烟气流通阻力，降低炉膛压力，提高再生烟气处理能力，保证余热锅炉长周期安全运行。
(2)采用水热媒技术，在降低余热锅炉排烟温度，提高锅炉效率的同时，提高省煤器进水温度，提高省煤器管壁温度，避免省煤器露点腐蚀，满足余热锅炉防腐节能要求;为适应装置负荷变化和原料油变化，防止省煤器低温露点腐蚀，增设给水余热器，利用省煤器出口的高温水加热省煤器进口的104℃低温水，将省煤器实际进水温度提高到135℃(可设定)，高于露点温度，从而彻底根除省煤器露点腐蚀，确保余热锅炉安全运行。
3.实施过程
2004年3月厂领导、机动科、技术科、和车间技术人员对建议的可行性进行了全面分析，初步认为此建议是合理的。车间技术人员针对具体情况提供了原始数据，由上海拧松热能环境工程有限公司进行初步设计。2004年5月石化总厂对设计方案做了全面审核并开始施工前的准备。2004年10月27日CO余热锅炉切出系统，开始施工，施工方为中国石化第二建设公司，11月14日CO余热锅炉顺利开工。此次改造总投资约300万。
4.效果
改造方案实施后可使CO余热锅炉的运行产生下列效果：
(1)改造后，全部CO烟气进余热锅炉进行能量回收，余热锅炉炉膛压力显着降低，在装置最大负荷时，炉膛压力不高于2.2 kPa，大大改善炉膛密封条件。
(2)在整个装置运行周期内均可回收全部CO再生烟气中的化学能和物理显热。提高CO锅炉效率，降低装置能耗。
改造后，彻底根除省煤器腐蚀，避免CO余热锅炉停炉抢修。
5.经济效益和社会效益
5.1经济效益
合理化建议实施后，提高了CO余热锅炉再生烟气处理能力，降低了排烟温度，提高了效率，每小时蒸汽产量提高了6吨。
年经济效益=360×24×6×(3.5MPa蒸汽每吨成本—除氧水每吨成本)。
=360×24×6×(140-38)。
=528.77万元(注：3.5MPa蒸汽每吨成本148元，除氧水每吨成本38元，以每年360天计算)。
5.2社会效益
(1)再生CO烟气全部回收，减少了环境污染。
(2)防止省煤器积灰与腐蚀，确保省煤器安全运行、高效运行。
